Bij Schneider Electric SE worden machineonderdelen, slijtdelen en prototypes vervaardigd met behulp van 3D-printing. Om de productontwikkeling verder te bevorderen, blijkt de Sintratec S2 erg nuttig.
In de vestiging van Schneider Electric in Grenoble worden nieuwe producten voor de elektrotechnische industrie, zoals stroomonderbrekers voor laag- tot hoogspanning, ontwikkeld en geproduceerd – met behulp van moderne AM-technologieën.
3D-printen als drijvende kracht
In het 3D-printcentrum ‘Openlab’ hebben projectleider voor prototyping Brandon Alves en zijn team toegang tot twaalf verschillende 3D-printers. “Met additive manufacturing ondersteunen we onze ontwerpers bij hun onderzoek en ontwikkeling, maar we gaan ook geleidelijk over op productie”, zegt Alves. Daartoe zijn de FDM- en DLP-machines in het Openlab aangevuld met Selective Laser Sintering (SLS).
Vergelijkbare materiaaleigenschappen met SLS
Door de samenwerking met het Franse bedrijf Kreos werd de Sintratec S2 de nieuwste toevoeging aan het 3D-printportfolio van Schneider Electric. Alves gebruikt het industriële SLS-systeem nu regelmatig om prototypes en eindstukken te produceren, zoals slijtdelen of onderdelen voor gespecialiseerde interne machines. “We gebruiken SLS voor dit soort onderdelen omdat ons materiaal voor massaproductie PA6 is, dat heel dicht in de buurt komt van het PA12-poeder dat we momenteel verwerken.” Volgens de prototyping technicus is de hoge precisie SLS zeer geschikt voor vele toepassingen.
Nieuwe functionaliteiten dankzij 3D-printing
Een van de producten waar de SLS-technologie voor werd gebruikt is het hele binnenwerk van een laagspanningsautomaat. Het ontwerp werd aangepast om het compacter te maken en nieuwe functionaliteit toe te voegen. “We hebben het deksel van de behuizing ge-3D-print op de Sintratec S2 om de assemblage te testen en de componenten te controleren op interferentie, zodat we het product konden valideren.” Op dezelfde manier werd een doos voor communicatie en monitoring snel getest, aangepast en gevalideerd via een lasergesinterd PA12-prototype.
Homogeniteit van de onderdelen
Het grootste voordeel van SLS is volgens Alves de homogeniteit van de onderdelen. “We zien geen gelaagdheidseffecten of kwetsbaarheden langs de as, wat het voor ons een zeer interessante technologie maakt.
Kleine series
SLS is ook geschikt voor de productie van kleine series, vooral in combinatie met de Sintratec Nesting Solution – een softwarefunctie voor het stapelen van dichte onderdelen. Gezien de groeiende vraag naar grotere hoeveelheden hoogwaardige kunststof onderdelen bij Schneider Electric, is het Zwitserse SLS-systeem de juiste keuze gebleken: “De Sintratec S2 voldoet aan onze eisen en we zullen het steeds vaker gebruiken in onze projecten”, besluit Alves.
Ook interessant: Schneider Electric toont oplossingen voor de energieonzekerheid in Europa